ЖИДКОСТНЫЙ КУЛЕР ПРОЦЕССОРА
ВОЗДУШНЫЙ КУЛЕР ЦП
ВЕНТИЛЯТОР КОРПУСА КОМПЬЮТЕРА
Корпус ITX
Корпус Mid Tower
Корпус Full Tower
Мини-кейс
Блок питания ATX
Блок питания MICRO ATX
МИНИ-Блок Питания
Вставить тему
01
Технология обработки и формовки радиаторов ЦП
2024-10-12
С некоторых точек зрения, технология обработки и формовки радиатора определяет конечную производительность радиатора и является наиболее важным проявлением технической мощи производителя. Основные технологии формовки радиаторов в основном относятся к следующим типам:
Технология экструзии алюминия (Экструдированный)
Технология экструзии алюминия просто означает, что алюминиевый слиток нагревается до высокой температуры около 520 ~ 540 ℃, под высоким давлением, так что алюминиевая жидкость течет через экструзионную матрицу с канавками, чтобы сделать первый эмбрион радиатора, а затем первый эмбрион радиатора для резки, резки канавок и других обработок делаются в нашем общем радиаторе. Технология экструзии алюминия проще в достижении, и относительно низкая стоимость оборудования, также делает его на низком уровне рынка в предыдущие годы широко использовался. Обычно широко используемый материал для экструзии алюминия AA6063, который имеет хорошую теплопроводность (около 160 ~ 180 Вт/мК) и обрабатываемость. Однако из-за ограничений собственного материала толщина и длина ребер не могут превышать соотношение 1:18, поэтому трудно увеличить площадь рассеивания тепла в ограниченном пространстве, поэтому эффект рассеивания тепла алюминиевого экструзионного радиатора относительно слабый, ему трудно справиться с сегодняшним ростом высокочастотных процессоров.
Технология литья алюминия под давлением
В дополнение к технологии экструзии алюминия, другой процесс, часто используемый для изготовления радиаторов для литья алюминия под давлением, путем расплавления алюминиевых слитков в жидкую форму, заполнения металлических моделей, с использованием машины для литья под давлением непосредственного литья под давлением, изготовленных из радиаторов, с использованием метода впрыска под давлением можно изготовить различные трехмерные формы ребер, радиаторы могут быть изготовлены в соответствии с потребностями сложных форм, а также могут быть изготовлены с направлением вентилятора и направлением воздушного потока с эффектом потока радиатора, и можно сделать тонкие и плотные ребра, которые могут быть изготовлены для увеличения площади рассеивания тепла, что широко используется из-за простого процесса. Обычно для литья под давлением широко используется алюминиевый сплав ADC12, который благодаря хорошей формуемости при литье под давлением подходит для изготовления тонких отливок, но из-за плохой теплопроводности (около 96 Вт/мК) в настоящее время в качестве материала для литья под давлением чаще используется отечественный алюминий AA1070, теплопроводность которого достигает 200 Вт/мК или около того, что обеспечивает хороший эффект рассеивания тепла.
Однако литой под давлением радиатор из алюминиевого сплава АА1070 имеет некоторые собственные недостатки, которые не позволяют преодолеть:
(1) Чрезмерный поверхностный поток и окисленный шлак во время литья под давлением снижают эффект теплопередачи.
(2) При охлаждении внутреннее микроконденсационное отверстие увеличивается, и существенная скорость теплопередачи снижается (K
(3) Форма легко разрушается, что сокращает срок ее службы.
(4) Плохая формовка, не подходит для тонких отливок.
(5) Мягкий материал, легко меняет форму.
Поскольку основная частота ЦП продолжает расти, для достижения лучшего эффекта охлаждения используется процесс литья под давлением алюминиевого радиатора, объем которого продолжает увеличиваться, установка радиатора принесла много проблем, и этот процесс создания эффективной охлаждающей площади радиатора ограничен, для достижения лучшего эффекта рассеивания тепла неизбежно увеличение объема воздуха вентилятора, а увеличение объема воздуха вентилятора будет производить больше шума.
Технология обработки и формовки радиаторов
Процесс соединения
В этом типе радиатора ребра сначала изготавливаются из алюминиевых или медных пластин, а затем приклеиваются к основанию радиатора с канавками с помощью термопасты или припоя. Характеристики связанного радиатора таковы, что ребра не ограничены исходным соотношением, эффект рассеивания тепла хороший, и можно выбирать различные материалы для ребер. Преимущество этого процесса в том, что соотношение Pin-Fin радиатора может достигать 60 и более, что обеспечивает хороший эффект рассеивания тепла, а ребра могут быть изготовлены из различных материалов.
Недостатком является то, что при использовании термопасты и припоя между ребрами и основанием интерфейса будет существовать проблема импеданса, что повлияет на рассеивание тепла. Для устранения этих недостатков необходимо использовать область теплоотвода и две новые технологии.
Первая - это технология вставки зубов, это использование давления более 60 тонн, алюминий объединен с медной основой, и эти два не используют какую-либо среду между ними, с микроскопической точки зрения два атома находятся в определенной степени взаимосвязанности, таким образом, полностью избегая традиционных недостатков теплового сопротивления интерфейса, и значительно улучшая способность продукта передавать тепло.
Во-вторых, это технология пайки оплавлением, самой большой проблемой традиционного радиатора с соединением является проблема импеданса интерфейса, а технология пайки оплавлением является улучшением этой проблемы. Фактически, пайка оплавлением и традиционный процесс соединения радиатора почти одинаковы, просто используйте специальную печь для пайки оплавлением, которая может точно устанавливать параметры температуры и времени пайки, пайка свинцово-оловянным сплавом, так что пайка и паяемый металл получают полный контакт, чтобы избежать утечки пайки пустой пайки, чтобы гарантировать, что соединение между ребрами и основанием ребер и основанием соединения максимально близко, чтобы минимизировать тепловое сопротивление интерфейса, а также контролировать паяльную медь каждой точки пайки. Контроль каждого времени плавления меди сварки и температуры плавления каждого сварного шва, чтобы гарантировать, что все сварные швы однородны, но эта специальная обратная сварочная печь очень дорогая, производители материнских плат используют больше, в то время как производители радиаторов используются редко. Вообще говоря, радиаторы, в которых применяется этот процесс, в основном используются в дорогих и высококлассных моделях.
Процесс сгибания
Процесс гибки сначала складывает медный или алюминиевый лист в цельные ребра с помощью формовочной машины, затем фиксирует верхнюю и нижнюю базовые пластины с помощью прокалывающих форм, а затем приваривает их к обработанному основанию с помощью высокочастотной сварочной машины плавления металла. Благодаря процессу непрерывного соединения он подходит для радиаторов с высоким отношением толщины к длине, а поскольку ребра цельные, это способствует непрерывности теплопроводности, а толщина ребер составляет всего 0,1 мм, что значительно снижает требования к материалу. Толщина ребра составляет всего 0,1 мм, что значительно снижает требования к материалу и максимизирует площадь теплопередачи в пределах допустимого веса радиатора. Для достижения массового производства и преодоления импеданса интерфейса при соединении материалов производственный процесс использует одновременную подачу верхних и нижних пластин, автоматизированный и последовательный процесс, а для соединения верхних и нижних пластин используется высокочастотная сварка, т. е. материалы сплавляются для предотвращения возникновения импеданса интерфейса, чтобы создать высокопрочные и плотно расположенные радиаторы. Благодаря непрерывному процессу возможно массовое производство, а эффективность теплопередачи может быть увеличена за счет значительного снижения веса и повышения эффективности.
Процесс ковки
Процесс ковки заключается в нагреве алюминиевого блока до точки изгиба после нагрева алюминиевого блока, с использованием высокого давления, заполненного формами и сформированного, его преимущество в том, что ребра могут достигать высоты более 50 мм, толщины 1 мм или меньше, могут быть в том же объеме, чтобы получить максимальную площадь рассеивания тепла, и ковка легко получить очень хорошую размерную точность и отделку поверхности. Но ковка, из-за охлаждающей пластичной реологии, будет иметь явление усадки шейки, так что теплоотвод легко иметь толстый и тонкий, неравномерную высоту, что влияет на эффективность рассеивания тепла, из-за низкой пластичности металла, деформация легко приводит к образованию трещин, сопротивление деформации, необходимость большого тоннажа (500 тонн или более) кузнечного оборудования, но также из-за оборудования и форм высокой стоимости себестоимости продукта чрезвычайно высока. И из-за высокой стоимости оборудования и форм стоимость слишком высока, если только не массовое производство.
В мире есть возможность производить радиаторы холодной ковки, производители не так много, наиболее известными являются ALPHA из Японии, а Тайвань - Taisol, MALICO-Taiye Technology. Преимущество холодной ковки в том, что ее можно производить в области рассеивания тепла, чем алюминиевая экструзия, также является большим радиатором, и из-за того, что процесс производства алюминиевой экструзии является растяжением, поэтому организация алюминиевого металла должна выдерживать горизонтальное направление расширения, в то время как направление холодного сатина сжимается вертикально, поэтому для тепла холодная ковка имеет большее преимущество, недостаток - высокая стоимость, и не так много производителей могут производить и производить эту технологию.